우주사무기 WMS 창고관리시스템은 입고, 보관 위치, 피킹, 출고, 재고 실사 5단계를 바코드 스캔으로 기록하는 창고관리 프로그램입니다. 장부 재고와 선반 위 실물이 자주 어긋나는 제조사, 유통사, 3PL 창고에 맞습니다.
기존 ERP는 그대로 두고, 창고에서 기록이 빠지는 지점에 스캔 단계를 추가합니다. 시스템, 라벨프린터, PDA 3가지를 저희 한 팀이 맡습니다.
시스템 구성과 역할
| 구성 요소 | 하는 일 |
|---|---|
| 관리자 웹 화면 | 품목과 로케이션을 등록하고, 입출고 지시와 재고 현황, 이력 조회를 사무실 PC에서 처리합니다 |
| 현장 PDA 앱 | 작업자가 입고 검수, 적치, 피킹, 실사를 스캔으로 끝냅니다 |
| 바코드 라벨 | 품목, 박스, 랙 칸마다 붙여 스캔할 대상을 만듭니다 |
| 라벨프린터 | 입고 때 품목·박스 라벨을, 랙 정리 때 로케이션 라벨을 출력합니다 |
| 알림·모바일 뷰 | 안전재고 미달과 출고 지연을 담당자 휴대폰으로 보냅니다 |
| 운영 지원 | 프로그램 오류는 우주사무기가 원격으로 먼저 처리하고, 장비 고장은 엔지니어가 맡습니다 |
화면은 저희 자체 프레임워크 WE Frame으로 개발합니다. 기능은 창고 규모에 맞춰 덜고 더하므로, 랙 3~4줄짜리 창고에 대형 물류센터용 화면 수십 개를 억지로 얹지 않습니다.
주요 기능
입고 바코드 스캔 등록과 로케이션 지정
입고 담당자는 거래처 박스 바코드를 1번 읽고 수량만 확인합니다. 시스템이 같은 품목을 둔 칸이나 비어 있는 칸을 로케이션으로 추천하고, 작업자가 그 랙 칸의 바코드를 1번 더 읽으면 적치가 끝납니다.
바코드가 없는 품목은 입고 화면에서 품목 라벨을 1장씩 바로 출력해 부착합니다. 다음 날부터 그 품목은 스캔 1번으로 찾습니다.
피킹·출고 지시와 PDA 작업
관리자가 오후 2시에 나갈 주문 3건을 골라 작업자에게 피킹 지시를 보냅니다. 작업자 PDA에는 A-01-02, A-03-01처럼 로케이션 순서로 정렬한 피킹 목록이 뜨고, 작업자는 선반 앞에서 칸과 품목을 차례로 스캔합니다.
다른 품목을 집으면 PDA가 진동과 경고 문구로 바로 막습니다. 오출고는 비슷하게 생긴 박스가 바로 옆 칸에 놓인 곳에서 잘 생기는데, 바코드는 품목코드 1자리 차이도 구분합니다.
재고 현황과 안전재고 알림
재고 현황 화면은 품목별 현재고, 보관 로케이션, 입고 예정 수량을 표 1개에 보여 줍니다. 열전사 리본 30개처럼 품목마다 안전재고를 정해 두면, 출고 스캔으로 재고가 그 아래로 내려간 순간 구매 담당자에게 알림을 보냅니다.
재고가 0개가 된 뒤 발주하면 입고될 때까지 출고가 멈춥니다. 알림 1건에 미달 품목과 입고 예정 수량이 같이 담기므로, 이미 발주한 품목을 또 주문하는 일도 줄어듭니다.
재고 실사와 차이 확인
실사 날에는 작업자가 B-03-01 같은 랙 칸 바코드를 읽고 그 칸의 품목을 차례로 스캔합니다. 시스템이 장부 수량과 스캔 수량을 나란히 놓고 차이 난 칸만 따로 모아 주므로, 다시 셀 곳이 줄어듭니다.
창고를 하루 통째로 멈추기 어렵다면 구역을 나눠 매주 1개 구역씩 도는 순환 실사로 설정합니다.
입출고 이력 추적
품목 1개를 조회하면 누가 언제 어느 칸에 넣었고, 어느 주문으로 내보냈는지가 시간순으로 나옵니다. 로트 번호나 유통기한을 입고 때 함께 남기면, 문제가 생긴 로트 1개가 어느 거래처로 나갔는지도 바로 찾습니다.
경영자 모바일 뷰
대표나 영업 담당자는 창고에 오지 않고도 휴대폰에서 품목별 재고와 오늘 출고 건수를 한 화면에서 확인합니다. 이 화면은 조회 권한만 열어 두어, 현장 기록이 사무실 밖에서 바뀌지 않게 합니다.
ERP·쇼핑몰 주문 연결
ERP나 쇼핑몰 관리자에 들어온 주문을 출고 지시로 이어 받아, 같은 주문을 2번 입력하지 않게 합니다. 어디까지 이을지는 주문이 들어오는 경로를 현장에서 본 뒤 정합니다.
업종별 활용
| 업종 | 주로 사용하는 기능 | 관리 단위 |
|---|---|---|
| 부품·장비 제조 | 부품 입고, 생산 투입 출고, 안전재고 알림 | 부품 코드, BOM |
| 식품·화장품 유통 | 로트·유통기한 기록, 먼저 들어온 재고부터 피킹 | 로트, 유통기한 |
| 온라인 쇼핑몰·3PL | 주문 묶음 피킹, 출고 검수, 화주별 재고 | 주문, 화주 |
| 의료기기·소모품 | 시리얼 이력 추적, 재고 실사 | 시리얼 번호 |
| 사내 자재·공구 창고 | 부서별 불출 기록, 담당자별 사용 내역 | 부서, 사용자 |
제브라 장비를 함께 구입하면서 프린터 관제와 라벨 템플릿 출력까지 한 번에 갖추려면 물류관리 올인원 솔루션이 맞습니다. 3D 가상 창고 체험도 그 페이지에 있습니다.
함께 사용하는 장비
현장 PDA는 제브라 TC22를 사용합니다. 와이파이·블루투스로만 통신하는 6인치 안드로이드 단말기라 건물 안 창고에 맞고, IP68·IP65 방진방수에 배터리를 작업자가 직접 갈아 끼웁니다.
지게차 위나 랙 상단처럼 케이블이 걸리는 곳에는 제브라 DS3678 무선 스캐너를 더합니다. 크래들에서 개활지 기준 최대 100m까지 떨어져 사용하고, -20°C에서도 2.4m 낙하를 견딥니다.
입고장에서 라벨을 많이 출력하면 제브라 ZT411 산업용 프린터를 설치합니다. 4인치 폭을 203dpi 기준 최대 356mm/s로 인쇄하고, 열전사 방식을 고르면 랙에 오래 붙여 둘 로케이션 라벨도 함께 맡습니다. 출고 검수대처럼 책상이 좁으면 제브라 ZD421 감열 프린터입니다. 리본 없이 용지 폭 15~108mm 라벨을 인쇄하고, 랜이나 와이파이는 나중에 모듈로 더합니다.
관련 구축 사례
반도체 장비 제조사 BOM·부품 바코드 추적 사례는 재고를 맡는 WMS와 생산을 맡는 MES를 한 시스템에서 다룹니다. 이카운트 ERP는 그대로 두고 모든 소모품에 바코드를 부착했으며, 요청에 없던 경영자 모바일 뷰와 안전재고 알림 2가지를 저희가 제안해 함께 구축했습니다.
도입 과정
저희 구성원은 대기업 AI 조직과 사내 컨설팅 조직 출신입니다. 그래서 화면 1장을 그리기 전에 창고 업무 흐름 분석서부터 작성합니다.
- 페인포인트 접수 단계에서 입고장, 랙 배치, 출고 동선을 보며 장부와 실물이 어긋나는 지점을 찾습니다. 인터뷰로 부족하면 저희 엔지니어가 입고 작업을 1~2일 직접 수행합니다.
- 컨설팅과 액션플랜 단계에서 로케이션 번호 체계, 라벨에 넣을 정보, ERP와 이을 범위를 실행 계획 문서 1부로 합의합니다.
- 구축 단계에서 시스템을 개발하고 라벨프린터와 PDA를 설치한 뒤, 첫 실사로 기존 재고를 시스템에 옮깁니다.
- 온보딩과 운영 단계에서는 출고가 가장 몰리는 날 현장에서 흐름을 지켜보고, 그 뒤 장애와 개선 요청도 같은 팀이 받습니다.
기술 스택
- 프레임워크·화면: WE Frame(자체), React 19, Flutter 3, TypeScript
- 서버·데이터: NestJS 11, PostgreSQL 17, Redis 7, BullMQ
- 현장 장비 연동: Zebra DataWedge, ZPL 라벨 출력, Firebase Cloud Messaging
- 인프라·운영: AWS(ECS·RDS), Docker, GitHub Actions, Grafana
