우주사무기 시리얼 관리 시스템은 제품 1대마다 시리얼 번호를 발행하고, 그 번호 하나에 공정·출하·AS 기록을 차례로 쌓는 생산 이력관리 시스템입니다. 같은 모델을 수십, 수백 대씩 만들면서 부품 LOT와 출하처까지 추적해야 하는 전자·장비·부품 제조사에 맞습니다.
ERP와 생산계획은 지금 사용하는 프로그램에 그대로 둡니다. 저희는 현장에서 기록이 빠지는 구간, 곧 부품을 꺼내 사용하고 검사하고 포장하는 순간을 바코드 스캔으로 바꿉니다.
시스템 구성과 역할
| 구성 | 하는 일 |
|---|---|
| 시리얼 발행 화면 | 작업지시와 수량을 고르면 시리얼 번호를 이어서 매기고 라벨을 바로 출력합니다 |
| 시리얼 라벨 | 제품 본체나 PCB에 붙여 출하 뒤 AS까지 같은 번호로 읽습니다 |
| 공정 스캔 화면 | 라인 작업자가 투입·검사·포장 단계마다 시리얼을 읽어 결과를 남깁니다 |
| 모바일 조회 앱 | 안드로이드 PDA나 스마트폰으로 라벨을 스캔해 그 제품의 이력을 조회합니다 |
| 관리자 화면 | 공정별 진행 대수, 불합격 내역, 불량·리콜 범위를 한곳에서 확인합니다 |
주요 기능
유닛별 시리얼 자동 발행과 라벨 출력
작업지시를 고르고 수량 6을 넣으면 시리얼 번호 6개가 이어서 매겨지고, 라벨프린터에서 라벨 6장이 나옵니다. 번호 규칙은 회사가 사용하던 체계를 그대로 따릅니다. C200-2610-00396이라면 모델, 생산 연월, 일련번호 순서입니다. 라벨이 훼손되면 같은 번호로 다시 1장을 출력하고, 재출력 횟수도 기록에 남습니다.
공정 단계별 스캔 기록
부품 투입, 조립, 기능 검사, 포장, 출하 5단계마다 작업자가 시리얼 라벨을 1번 읽습니다. 화면에는 그 유닛의 현재 공정과 투입 부품 4종이 뜨고, 작업자는 합격과 불합격 중 하나만 누릅니다. 검사를 건너뛴 유닛은 다음 공정 스캔에서 경고가 뜨므로 포장대까지 넘어가지 않습니다.
부품(BOM) 소모 기록
메인보드, 전원 모듈처럼 추적이 필요한 부품은 투입할 때 부품 라벨도 함께 스캔합니다. 그러면 유닛 1대에 어떤 LOT가 들어갔는지, 누가 언제 넣었는지가 남습니다. 작업자 기억에 기대던 부품 사용 기록이 스캔 1번으로 바뀌고, 부품 재고도 그 기록을 따라 줄어듭니다.
출하 시 시리얼과 고객 연결
출하 담당자가 출하번호를 연 뒤 상자 안 유닛의 시리얼을 차례로 읽으면, 시리얼마다 출하처와 출하일이 붙습니다. 주문이 20대인데 19대나 21대를 읽으면 출하 확정 버튼이 잠깁니다. 다른 고객사 물량이 섞여 나가는 실수를 출고장에서 막는 장치입니다.
모바일 1번 스캔으로 생산부터 AS까지 이력 조회
AS 접수를 받은 담당자나 현장 엔지니어는 모바일 앱으로 제품 라벨만 스캔합니다. 생산 공정, 검사자, 투입 부품 LOT, 출하처, 지난 AS 기록 5가지가 시간순으로 한 화면에 뜹니다. 고객에게 구입 시기와 납품처를 다시 묻지 않고, 생산 기록을 찾아 공장에 전화할 일도 줄어듭니다.
불량·리콜 대상 범위 조회
부품 LOT 1개에서 불량이 나오면 그 LOT가 들어간 유닛을 모두 추출합니다. 결과는 공장 안에 남은 유닛과 이미 출하된 유닛으로 나뉘어 나오고, 출하된 유닛은 고객사 목록으로 내려받습니다. 공장 안 물량은 그 자리에서 출하 보류로 묶습니다. 리콜 범위를 생산 기간 전체가 아니라 실제로 그 부품이 들어간 대수로 좁히는 기능입니다.
업종별 활용
| 업종 | 시리얼을 붙이는 대상 | 주로 사용하는 기능 |
|---|---|---|
| 전자·제어기기 제조 | 컨트롤러, 전원 장치, 통신 단말 본체 | 기능 검사 기록, 출하처 연결, AS 이력 조회 |
| 반도체·디스플레이 장비 | 장비 본체와 교체용 모듈 | BOM 부품 LOT 추적, 담당자별 작업 기록 |
| 자동차·기계 부품 | 조립 부품, 서브 어셈블리 | 공정 누락 경고, 부품 LOT 기준 불량 범위 조회 |
| 의료기기·계측기 | 기기 본체와 교정 대상 장비 | 검사 결과 보관, 납품처별 이력 조회 |
| 산업 설비 유지보수 | 현장 설치 장비, 교체 부품 | 모바일 이력 조회, AS 접수와 교체 부품 기록 |
함께 사용하는 장비
라인 옆 작업대에서 시리얼 라벨을 출력할 때는 제브라 ZD421을 사용합니다. 4인치 데스크톱 프린터로 용지 폭 15~108mm를 지원하고, 처음엔 USB로 연결하다가 라인이 늘면 이더넷이나 와이파이 모듈을 현장에서 끼웁니다.
하루 발행량이 많거나 PCB에 붙일 작은 라벨이 필요하면 제브라 ZT411입니다. 203dpi 기준 초당 최대 356mm로 인쇄하고, 600dpi 헤드를 고르면 좁은 라벨에도 작은 2D 코드가 또렷합니다.
공정 스캔은 제브라 DS3678 무선 스캐너로 합니다. 크래들에서 개활지 최대 100m까지 떨어져 사용하고, 케이블이 지그나 컨베이어에 걸리지 않습니다. 출하장과 AS 현장에서 이력을 볼 때는 6인치 안드로이드 PDA 제브라 TC22에 모바일 앱을 설치해 사용합니다.
관련 구축 사례
반도체 장비 제조사 BOM·부품 바코드 추적 시스템은 모든 소모품을 바코드로 관리하고, 생산 전 영역을 시간순·담당자별로 추적하도록 구축했습니다. 저희는 작업자가 부품을 사용하고도 기록하지 않던 문제를 스캔으로 바꿨고, 요청에 없던 경영자 모바일 뷰와 안전재고 알림 2가지를 함께 구축했습니다.
유닛별 시리얼 관리시스템의 모바일 버전은 2024년 7월에 출시했습니다. 2021년에는 현대모비스 부품관리시스템 RPA와 로케이션 라벨링 시스템을 구축하고 운영했습니다.
도입 과정
- 페인포인트 접수 단계에서 저희 엔지니어가 라인을 따라 걸으며 기록이 빠지는 공정과 라벨을 붙일 위치를 확인합니다.
- 컨설팅과 액션플랜 단계에서 시리얼 번호 규칙, 스캔할 공정, 추적할 부품 범위를 정하고 1개 라인부터 시작하는 일정을 합의합니다.
- 구축 단계에서 시스템을 개발하고 프린터, 스캐너, PDA를 라인에 설치한 뒤 라벨 부착 테스트까지 마칩니다.
- 온보딩과 운영 단계에서는 생산량이 가장 많은 날 현장에서 스캔 흐름을 지켜보고, 이후 장애 대응과 기능 개선을 같은 팀이 맡습니다.
기술 스택
- 프레임워크·화면: WE Frame(자체), React 19, Flutter 3, TypeScript
- 서버·데이터: NestJS 11, PostgreSQL 17, Redis 7
- 현장 연동: ZPL 라벨 출력, Zebra DataWedge 스캔 연동, 오프라인 스캔 임시 저장과 재동기화
- 인프라·운영: AWS(ECS·RDS), Docker, GitHub Actions, Sentry
