SK하이닉스·삼성전자에 생산장비를 공급하는 반도체 장비 제조사에 BOM·부품 바코드 추적 시스템을 구축했습니다. 모든 소모품을 바코드로 관리해 생산 전 영역을 시간순·담당자별로 추적하고, 요청에 없던 경영자 모바일 뷰와 안전재고 알림까지 더했습니다.
01페인포인트 접수
반도체 생산장비 1대에는 들어가는 부품 종류가 많고, BOM도 그만큼 복잡합니다. 이 고객사가 꼽은 가장 큰 어려움도 부품 종류와 BOM 관리였습니다.
ERP로는 이카운트를 사용하고 있었습니다. 막힌 곳은 제조 단계 현장입니다. 작업자가 부품을 사용하고도 장부에 남기지 않는 휴먼 에러가 생겼고, 고객사는 이 에러를 근본부터 없애고 싶다며 저희에게 연락했습니다.
02컨설팅과 액션플랜
저희는 ERP를 바꾸자고 하지 않았습니다. 빈틈은 ERP 바깥, 작업자가 현장에서 부품 1개를 꺼내 사용하는 순간에 있었습니다. 개선 방향은 현장 기록의 빈틈부터 메우는 것으로 정했습니다.
기준은 1개입니다. 사람이 기억해서 적는 기록을 바코드 스캔으로 바꿉니다. 모든 소모품에 바코드를 부착하면 누가 언제 어떤 부품을 사용했는지가 스캔 1번으로 남습니다.
요청 너머의 제안
요청은 현장 기록이었지만, 같은 데이터를 보는 사람은 작업자만이 아닙니다. 경영자는 공장 밖에서도 생산과 재고 흐름을 확인해야 하고, 재고 담당자는 부품이 바닥나기 전에 알아야 하죠.
그래서 저희가 사용 주체별 화면을 먼저 제안했습니다. 경영자를 위한 모바일 뷰, 재고 담당자를 위한 안전재고 알림이 대표적입니다. 고객사가 묻기 전에 다음에 필요할 장면을 내놓는 일, 이 프로젝트에서 저희가 가장 공들인 부분입니다.
03구축
저희는 우주사무기 자체 프레임워크 WE Frame(React·Flutter 기반)으로 부품 바코드 추적 시스템을 만들었습니다. 이 시스템은 모든 소모품을 바코드로 관리하고, 생산에 필요한 전 영역을 시간순·담당자별로 추적합니다. 재고를 맡는 WMS와 생산을 맡는 MES, 2개 영역을 한 시스템에서 다룹니다.
제안한 사용 주체별 화면도 같이 구축했습니다. 작업자는 현장에서 스캔으로 기록하고, 재고 담당자는 안전재고 알림을 받고, 경영자는 모바일로 현황을 확인합니다.
현장 장비는 제브라 데스크톱 프린터 2대와 바코드 스캐너입니다. 반도체 장비 제조 현장이라 저희 엔지니어가 방진복을 입고 들어가 직접 세팅했습니다.
04온보딩과 운영
현장 기록이 스캔으로 바뀌면서 고객사는 소모되는 구성품과 완성품 재고를 믿고 관리합니다. 기록이 더는 작업자의 기억에 기대지 않으니까요.
컨설팅, 시스템 구축, 프린터와 스캐너 세팅 3가지를 저희가 한 번에 맡았습니다. 라벨이 안 나오거나 스캔이 안 될 때 고객사가 연락할 곳은 1곳뿐입니다.