하루 1,000대의 차량을 찍어내는 공장을 멈추지 않고 통째로 뜯어고친다면 어떤 일이 벌어질까요? BMW 그룹이 4년에 걸쳐 그 답을 보여줬습니다. 독일 뮌헨 공장의 대규모 현대화 작업을 마무리하고, 오는 8월부터 차세대 순수전기 세단 '더 뉴 BMW i3'의 양산을 시작한다고 밝혔습니다.
4년, 9,500억 원의 대전환
BMW가 이번 프로젝트에 쏟아부은 금액은 약 6억 5,000만 유로, 한화로 약 9,500억 원에 달합니다. 공장 부지의 3분의 1에 해당하는 면적을 새로 지었습니다. 차체 공장, 조립 공장, 물류 시설을 모두 신축하고, 생산과 물류 구조를 전면 재설계했습니다.
밀란 네델코비치(Milan Nedeljković) BMW 그룹 생산 담당 이사회 멤버는 "BMW iFACTORY 개념을 바탕으로 전 세계 공장에 적용할 일관된 생산 전략을 구축했습니다"라며 "기술과 디지털화, 인공지능(AI) 분야에 대한 대규모 투자로 미래 생산 체계를 마련했습니다"라고 설명했습니다.
자동화율 98%, 로봇이 만드는 차
이번 뮌헨 공장 현대화의 핵심 수치는 자동화율 98%입니다. 차체 공장에서 로봇이 거의 모든 표준 공정을 수행합니다. 사람이 개입하는 영역은 극히 일부에 불과합니다.
특히 '버추얼 트윈(Virtual Twin)' 기술을 활용해 생산 시스템을 미리 설계하고 시뮬레이션한 뒤 실제 라인에 구현하는 방식을 적용했습니다. 덕분에 시행착오를 최소화하면서도 높은 자동화율을 달성할 수 있었습니다.
AI가 미세 결함까지 잡아냅니다
도장 공장에서는 디지털 및 AI 기반 시스템이 중앙 품질 공정을 제어합니다. 카메라와 인공지능이 도장 표면의 미세한 결함까지 감지하고 즉시 보정하는 구조입니다. 자동화 표면 검사 시스템도 추가로 도입해 품질 관리 수준을 한 단계 끌어올렸습니다.
단순히 빠르게 만드는 것이 아니라, 정밀하게 만드는 쪽에 기술 투자를 집중한 셈입니다.
하루 250만 개 부품, 물류도 혁신
뮌헨 공장은 하루 약 250만 개의 부품을 운반합니다. 이 가운데 약 70%를 조립 공정에 직접 공급하는 체계로 전환할 예정입니다. 내부 운송 거리를 줄이고 생산 라인 공급 속도를 높이는 동시에 공간 효율성까지 개선하는 구조입니다.
여기에 '공장 내 공장(factory-in-factory)' 개념도 눈에 띕니다. 공장 안에 시트 전용 생산 시설을 별도로 구축해, i3 전 모델의 시트를 직서열 방식으로 조립 라인에 곧바로 공급합니다. 자동화된 생산 공정과 종단 품질 검사 시스템을 갖추고 있습니다.
2027년, 순수전기차 전용 공장으로
BMW는 여기서 멈추지 않습니다. 2027년까지 뮌헨 공장을 순수전기차 전용 생산 공장으로 완전 전환할 계획입니다. 현재는 양산 전 단계 차량을 실제 양산과 동일한 조건에서 생산하며 시스템을 최종 점검하는 단계에 있습니다.
배터리와 구동 시스템의 현지 조달도 병행합니다. 6세대 고전압 배터리는 독일 바이에른주 이를바흐-슈트라스키르헨 공장에서, 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 각각 공급받습니다. 유럽 내 공급망을 탄탄하게 갖춘 셈입니다.
공장 자동화의 미래가 어디까지 와 있는지 궁금하다면, BMW 뮌헨 공장이 하나의 기준점이 될 것으로 보입니다. 자동화율 98%, AI 품질검사, 버추얼 트윈, 그리고 공장 내 공장까지—제조업의 디지털 전환이 구호가 아닌 현실이 되고 있습니다.